Optymalizacja procesów magazynowych

Filmy i podcasty BinCode

Optymalizacja procesów magazynowych to działanie, które ma zapewnić tańsze bądź szybsze prowadzenie procesów logistycznych (a często jednocześnie realizowane są oba cele). Działanie to jest wykonywane jako działanie samoistne bądź jako działanie tymczasowe mające na celu doczekanie do uruchomienia automatyki magazynowej. Zapraszamy do obejrzenia filmu, w którym Marek Wierzbicki wyjaśnia jak podejść do tej kwestii:

Dedykowani odbiorcy to osoby odpowiedzialne za zarządzanie logistyką wewnątrzmagazynową w firmach w których wydajność nie jest satysfakcjonująca i myślą o zmianach:

• Usprawnienie procesów niskim kosztem
• Inwestycja w nowy magazyn automatyczny

Mimo planowanej inwestycji w automatykę magazynową procesy logistyczne trzeba optymalizować, gdyż czas płynie nieubłagalnie, a do uruchomienia inwestycji potrzeba następujących działań:

• Podjęcie wewnętrznej decyzji o inwestycji
• Przeprowadzenie analiz i prognoz przepływu towarów
• Wyboru modelu inwestycji, podjęcie decyzji czy budujemy nowy magazyn, czy wykorzystujemy posiadany budynek oraz które działania automatyzujemy
• Wyboru typów urządzeń oraz ich dostawcy czy integratorów
• Negocjacje umów na dostawę i serwis, podjęcie decyzji o wielkości apteczki z częściami zamiennymi
• Przygotowanie i uruchomienie finansowania
• Realizacja inwestycji: dostawa, budowa, testy funkcjonalne i wydajnościowe
• Przeniesienie działalności do nowego magazynu bądź do automatyki, uruchomienie produkcyjne

Najczęstsze kryteria optymalizacyjne to:

• Przyspieszenie kompletacji tą samą załogą a w szczególności opóźnienie momentu "cut-off" (złożenia ostatniego zamóienia) dla zamówień dostarczanych następnego dnia
• Zmniejszenie liczby pracowników bez spadku wydajności przepływu towaru przez magazyn
• Redukcja liczby popełnianych błędów
• Upakowanie większej ilości towaru w istniejącym magazynie

Optymalizacja kompletacji jest bardzo ważna, ponieważ w większości magazynów jest to najdroższy proces bądź najsilniej wpływa on na prowadzenie biznesu (np. poprzez jakość czy terminy realizacji).

Nie ma jednego czynnika, który dałby spektakularne efekty zwiększające wydajność, gdyż dawno byłby on zastosowany. Tak więc nie ma co liczyć na jednorazowy zysk w wysokości 30% a trzeba nastawić się na wiele małych kroków usprawniających efektywność o pojedyncze procenty.

Właściwe oznakowanie magazynu może przyspieszyć przejście magazyniera między dwoma kolejnymi lokalizacjami kompletacyjnymi o jedną sekundę. Jeśli w magazynie pobiera się kilkadziesiąt tysięcy produktów wtedy całkowity zysk może być liczony w godzinach lub całych etatach.

Jeśli w jednej lokalizacji składowana jest większa liczba indeksów należy zadbać o to, żeby produkty te miały różny wygląd (różny kolor, różne tytuły książek itp.). Dzięki temu czas tracony przez pracownika na podjęcie decyzji który produkt pobrać istotnie się skraca.

Skracenie ścieżki można osiągnąć poprzez:

• Rozkład towaru w magazynie w sposób wymuszający skrócenie ścieżki kompletacji (metody zależne od magazynu):
  • towar częściej pobierany składujemy bliżej alejki głównej lub węzła komunikacyjnego (metody ABC lub 123)
  • towar rzadziej pobierany składujemy w większej liczbie lokalizacji nawet kosztem zwiększenia liczby indeksów w jednej półce (nieznaczny wzrost czasu pobrania przy dużej oszczędności w przemieszczaniu się)
  • rozmieszczamy towar zgodnie z ciężarem i wielkością ("klasą pakowania") w ich dedykowanych strefach (najpierw pobieramy towar ciężki na spód palety)
• Wprowadzenie tzw. dynamicznej podłogi – towar, który w trakcie realizacji najbliższych zamówień będzie najczęściej pobierany jest relokowany w miejsce dostępne najszybciej. Rozwiązanie można stosować tylko w szczególnych przypadkach np. promocje bądź realizacja zamówień w trybie D+2

Krótsza ścieżka kompletacyjna to mniej czasu traconego przez pracownika na przemiszaczenie się w ramach kompletacji.

Jedną z metod przyspieszenia pracy jest wydzielenie zamówień jednosztukowych, które mogą być kompletowane niemal bez ograniczeń (dowolna liczba zamówień jednocześnie) metodą wsadową:

• Wszystkie zamówienia jednosztukowe można kompletować do jednego pojemnika
• Każda sztuka towaru w takim pojemniku to jedno pełne zamówienie

Efektem jest znaczące skrócenie sumarycznej ścieżki kompletacji (oszczędność czasu związanego z przemieszczaniem się pracownika) i eliminacja sortowania zebranego wsadu.

Zbieranie kilku zamówień jednocześnie do osobnych pojemników:

• Skrócenie sumarycznej ścieżki kompletacyjnej
• Wymaga osobnego pobrania towaru związanego z każdym zamówieniem (więcej niż jeden raz z tej samej lokalizacji) i potwierdzania wkładania do konkretnego pojemnika (minimalizacja błędów)
• Nie wymaga rozsortowania po zakończeniu kompletacji
• Wprowadza minimalne opóźnienie startu realizacji zleceń, ale tylko w przypadku przemyślanego wdrożenia

Do metod silniej ingerujących w strukturę procesów logistycznych bądź biznesowych, które przynoszą wzrost efektywności należą też przykładowo:

• Rozdzielenie strumieni małych i dużych produktów łącznie z osobną wysyłką
• Rozdzielenie kompletacji sztuk od opakowań zbiorczych - jest to szczególnie istotne w magazynach, które obsługują jednocześnie kanały B2B i B2C
• Zmiana zasilania sieci sklepów detalicznych z zamówień asynchronicznych, gdzie każdy sklep traktowany jako osobne zamówienie na synchroniczne - wszystkie sklepy obsługiwane są jednocześnie z "centralnego rozdzielnika"

Wprowadzenie tego typu rozwiązań wymaga indywidualnych analiz.

• Tylko niewielka część ogólnych koncepcji optymalizacyjnych sprawdza się w każdym magazynie
• Optymalizacje należy dostosować do sytuacji - inną wykonać w przypadku stawiania na samą optymalizację a inną gdy ma pozwolić tylko doczekać do inwestycji
• Ważną kwestią jest przeniesienie działalności do nowej lokalizacji – czasami to ten etap uruchomienia inwestycji wymaga zaprojektowania dedykowanych procesów wyłącznie na okres migracji